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    近日，公司服装车间对本车间员工在日常生产工作中的“微改进”进行了梳理，发现这些改进看起来似乎微不足道，但带来的效率提升集合起来，却是非常可观的一个数目。我们一起去看看这个车间生产员工完成的“微改进”，都由哪些亮点——
    一，用电锥代替点位笔点位。某工装裤货单口袋多，需要点位工序也很多。班组生产时，要增加点位人员才能不影响流水作业。通过该货单生产员工在产前会的“脑风暴”，想出用电锥在裁床点位，取消缝制小片点位工序，节省了袋盖、袋贴的点位工序。原来点位人员每片需用时3秒，现在在裁床用电锥每100层用时13秒，效率提高了20倍。这一小改进，也为后续类似货单提供了样板。
    二，利用铁皮自制腰面拉筒。腰面需要小烫烫一遍止口，划2条线，每件用时41秒；单针压线用手捏着划位压线，每件用时37秒。生产员工利用铁皮和模板余料成功进行拉筒设计，使用后省略1条点位工序，效率提高了2倍，而且节约了生产成本。
    三，利用铁皮自制烫腰撸子。缝制六班员工在生产外销工装裤时，利用铁皮自制了整烫腰面的撸子：腰面夹上撸子后，单手捏住撸子，熨斗按撸子的痕迹进行整烫，整烫效率提升30%，同时减少了硬面料对手部的摩擦，目前已广泛应用于裤子烫腰工序的生产。
    四，更改拉腰车车位，代替单针操作。缝制工段生产的荧光衣，反光条每件单耗8米，她们将原本用单针操作的双线荧光条，改为用拉腰车压双线一次性成功。荧光衣荧光条使用针位后，节省了1个车工，操作用时也由原来的单针24秒一片，减少到7秒一片，生产效率提高70.8%。
    五，扫粉画位。缝制三班生产的m010等两款工装裤，贴袋、魔术贴等点位工序较多而且位置集中。缝制三班员工根据点位特点，使用点位板结合面料和粉料进行涂抹，点位用时由原来的32秒减少到10秒，生产效率提高68.7%。
    六，自制花样机定位模板，取消点位。缝制二班生产的atl款工装裤，产品需要订魔术贴的部位较多；魔术贴位置需要人工点位，点位工序人员紧张，花样机工序半成品流水受到影响。缝制二班员工通过实验，在设备上根据点位位置加贴模板固定裁片，直接订魔术贴，省略了点位工序，解决了点位半成品积压的问题。